Заточка от РК

[Pavel56]

Асимметричную заточку не уводит влево при шинковке

Интересно... Могу объяснить это только так:





Выше я доказывал, что для разрезания продукта надо приложить определённое усилие, упрощённо-теоретически не зависящее от ширины подводов.


Но! Если речь идёт о распределении усилий влево-вправо, то в этом случае усилия пропорциональны ширине подвода, правый подвод шире, "откидывающая" сила больше. Соответственно, реакция со стороны разрезаемого продукта справа тоже больше и нож должен пытаться уйти влево.


Если этого не происходит, то что-то его удерживает. Могу предположить, что подвод слева настолько "микро", что нож на его... затрудняюсь назвать, шириной мы называем другое, - толщину, что ли - вдавливается в продукт и соответствующая реакция qг помогает слабенькой реакции на левом подводе qл уравновесить большую реакцию на длинном правом подводе qп.


Т. е., похоже, нож при резке не наклоняется вправо, идёт вертикально.


Анатолий, очень интересно:


1. Ножами с такой заточкой пользуются только привычные к ней люди, например, члены семьи? Или такой нож можно дать постороннему человеку и он будет нормально им резать?


2. Одинаково ли ровно происходит нарезка таким ножом продуктов с разной плотностью? Например, сыр режет ровно, а при нарезке копчёной колбасы соскакивает (или наоборот)? Или нет разницы?


3. При резке пополам, Вы говорите, уводит. А не пополам, при каких толщинах начинает уводить? А кусочек хлеба отрезать таким удобно?


 

 

[GeorgeL]

идёт вертикально

Членам семьи и клиентам я не рассказываю о тонкостях заточки, чтобы они сохранили свои ощущения от ножа на уровне «нравится – не нравится»;


но ещё никто не сказал: «от твоей заточки нож начинает вести в сторону».


У меня предвзятое отношение к асимметричной заточке и мне кажется, что асимметричный нож ровнее режет на дольки хлеб, колбасу, сыр.


Когда мы шинкуем овощи асимметричным ножом, левая прямая сторона касается среза и идёт прямо, как на Вашем рисунке.


Симметричный нож в этой ситуации приходится держать чуть наклонно, и он не касается среза, потому его нужно вести по фалангам пальцев левой руки, как правильно написал Hungryforester.


Сыр очень трудный в нарезке продукт. И я даже сломал на сыре один тонко сведённый симметричный нож – нож залип на сыре на полпути, я давнул и хвостовик отломился.


После чего мне начало открываться, что тонкое сведение не панацея. И мне кажется, что даже сыр асимметричным ножом стал легче резаться.

 

[aramais98]

Выполняя пожелание автора темы, Анатолия "Batjok", выкладываю сюда свои соображения, первоначально изложенные в виде ЛС Анатолию.


 


Анатолий, хочу поделиться соображениями о Вашем со Степаном споре о микроподводе.


Понятно, что на ножевых форумах сложилась своя терминология, где микроподвод трактуется чисто геометрически.


Спорить, наверное, смысла нет, но узкая зона возле РК явно особенная. На досуге всё пытался понять, как там должно быть "правильно". (Я инженер, и разговоры заточников, что они художники и "так видят" -

).


Пока пришёл вот к чему. (Теории режущего инструмента не знаю, может, попаду пальцем в небо, но фантазировать не запрещено).


1. При "нормальном" резании нож не тупится и может иметь сколь угодно малый угол заточки, он всё равно будет резать мясо и морковку.


2. Чисто "нормального" резания не бывает, под РК попадают микро- и не-микро частицы, более твёрдые, чем материал клинка. От них-то и происходит затупление.


Что происходит в ситуации "песчинка попала под РК"?


- Усилие подачи оказывается сконцентрировано на точке контакта с песчинкой, напряжения в металле (=сила/площадь) стремятся к бесконечности, металл сминается, пятно контакта растёт - напряжения снижаются - до тех пор, пока площадь контакта не становится настолько большой, что напряжения уже не превышают предела текучести стали.


Я предположил, что усилие подачи = 100 граммам, а предел текучести клинка - такой же, как у болтов (болты прочнее обычных деталей из конструкционных сталей за счёт наклёпа и закалки) - от 33 кг/кв.мм до 122 кг/кв.мм - в зависимости от марки стали и термообработки.


Получилось, что разрушение РК прекратится при диаметре пятна контакта примерно 60 микрон для сравнительно мягкой стали и 30 мкм - для твёрдой.


Это значит, что если бы нож не затачивался, а заканчивался бы спусками со сведением 60 мкм - он был бы практически несокрушим, если только не бить по нему молотком.


Я теперь условно понимаю нож, как бритвенный станок с установленным лезвием: всё, что шире 60 мкм - это станок, зажим для лезвия. Дальше-тоньше - это лезвие, расходный материал. Станок неизносим, но им нельзя бриться, мы вынуждены пользоваться ещё короткоживущим лезвием.


В ноже мы не можем остановиться на сведении 60 мкм - и мы делаем (микро)подвод - понимая, что это расходный материал, который будет помят песчинками, а потом снесён при очередной заточке.


При таком подходе - какой же угол заточки правильный? Тут вопрос в том, что более острые углы, облегчая рез, делают расходным материалом, подлежащим переточке, более широкую полоску клинка. Поэтому тут вопрос не какого-то оптимума, а - "сколько не жалко"?


Для "мягких" сталей, где надо выйти на сведение 60 мкм, получаем, в зависимости от угла заточки, такую ширину (микро)подвода:


- 20* - 170 мкм;


- 30* - 120 мкм;


- 40* - 90 мкм;


- 50* - 70 мкм.


Очевидно, что отдавать на съедение песчинкам 0,1 мм и больше - это на один период между заточками - слишком расточительно.


Вот мы и получили Ваши 40* - первое круглое число, где микроподвод, постоянно повреждающийся и попадающий под переточку - меньше 100 мкм.


Если искать угол, при котором микроподвод точно равен 100 мкм - получаем угол заточки 35* при симметричной заточке и 37* при односторонней.


Это для "мягких" сталей. Твёрдые могут иметь углы заточки меньше, вплоть до вдвое.


Как-то так

.


 

 

[Sanek_77]

Эта тема интересна тем, что ТС пишет:

Скажите мне, что... так точить нельзя.

Другими словами - что дискуссия уместна. Воспользуюсь приглашением.

Грубые - 200-600 японских грит.

Средние - около 1000 японских грит.


Финишные - 3000-6000 японских грит.

С непривычки удивляет мелкость финишного абразива. Да, я уже в курсе, что у продвинутых спецов считается неприличным не довести обрабатываемую поверхность до зеркальной гладкости. Но остаётся непонятным, это необходимость или что-то вроде спорта?


Парой страниц выше я делился ссылкой на формулу, которая позволяет связать зернистость абразива с шероховатостью получаемой поверхности. (В формулу входит много параметров, в т. ч. такой, который позволяет применить её не только к станочной заточке, но и к ручной, что важно для нас).


А ещё я вычитал, что средний размер бактерии составляет 2 микрона.


Посчитав по упомянутой формуле, я получил, что брусками с зернистостью от 800 японских грит и выше - можно давить микробов, чисто механически.


Как-то это странно, надо ли доходить до такого?


Попробую, кхм, поверить алгеброй гармонию.


Пойдём по порядку.


1. "Грубые - 200-600 японских грит."


Выше я теоретизировал, что на кухонном ноже, если по нему не стучать молотком, глубина замятий может доходить до 100 мкм. Считая от середины этих зубцов, получаем +/- 50 мкм. Будем считать это нашей Rz (средней высотой наибольших выступов и впадин). Считается, что Rz=50 соответствует средняя высота зубчиков (относительно средней линии) Ra=12,5 мкм. По старой классификации это 3 класс чистоты поверхности, он завершает группу грубых поверхностей с "грубыми следами обработки". Такую чистоту, или шероховатость, иначе говоря, можно получить обработкой абразивом (вручную, на высокооборотном станке результаты другие!) зернистостью 240-280 грит (здесь и дальше - результат расчёта по вышеупомянутой формуле).  Что это значит? - Что более грубое зерно даст поверхность ещё худшую, чем естественно затупленная. Заточку сильно затупленного ножа, получается, надо начинать с абразивов, позволяющих перевести поверхность в следующую группу - получистых, "с малозаметными следами обработки", т. е. 4-6 классов, что достигается абразивами зернистостью 320-400 грит.


2. "Средние - около 1000 японских грит."


Дальше у нас, по ГОСТу 1945 года, идёт группа чистых поверхностей, "без видимых невооружённым глазом следов обработки". Это 7-9 классы чистоты. Достигаются абразивами 600-1000 грит.


3. Финишные - 3000-6000 японских грит.


Это у нас уже группа весьма чистых поверхностей, "высшей степени чистоты и гладкости", 10-14 классы.


Надо ли нам оно? Будем ли давить микробов?


Продолжение следует.


 

 

[ivan159]

Продолжаю.


Зачем добиваться "высшей степени чистоты и гладкости", когда подводы уже сформированы? Теория и практика говорят, что это повышает стойкость РК. Принято считать, что с неровностями подводов, образующими зубцы на РК, надо бороться потому, что они являются концентраторами напряжений.


Сомневаюсь в правильности такой трактовки. Вся РК - это сплошной концентратор напряжений, площадь которого стремится к нулю, независимо от того, есть на ней зубцы или нет.


Мне кажется, что эти зубья отламываются не оттого, что они какие-то "концентраторы", а под действием поперечной к ним силы, как отламывается любой высокий тонкий шип, сосулька, например.

Эта поперечная по отношению к зубцам сила возникает при резе потягом, это раз.


При гильотинном резе какой-то потяг тоже есть. Но, кроме того, зубцы - это клинья, входящие в разрезаемый материал. А где клин, там поперечные силы, это два.


В общем, независимо от их природы, такие поперечные силы есть, и они ломают зубцы.


Происходит, мне кажется, это так.


И мясо, и древесина, и овощи-фрукты - имеют волокнистую структуру.


Когда такое волокно попадает между зубцами РК - зубцы пытаются его перерезать своей боковой (боковой по рисунку, на самом деле - передней или задней) стороной, подозреваю, довольно тупой. Возникает ответная реакция, действующая на зубцы в поперечном к ним направлении. На рисунке это красная стрелка. Жёлтым изображено поперечное сечение разрезаемого волокна.


Очевидно, что если размеры зубцов намного меньше диаметра волокон, то нагрузка распределяется между многими зубцами и риск их поломки уменьшается.


Худший случай - когда размеры зубцов примерно равны диаметру волокон (как на рисунке) или превышают его (тогда на один зубец будет приходиться несколько волокон).


А каков диаметр этих волокон?


В мясе - 50-100 микрон.


В растениях - нашёл данные только по льну и хлопку, но, думаю, остальные не должны сильно отличаться - 20-30 микрон.


Значит, зубцы РК ножей должны быть намного меньше 50 мкм (для мяса) или 20 мкм (для овощей-фруктов).


Теперь остался вопрос: что значит "намного меньше"?


Есть понятие: меньше на порядок. Т. е. примерно в 10 раз. Так и примем.


Тогда Rz не должно превышать 5 или 2 микрон.


Принято считать, что таким значениям Rz соответствует Ra 1 и 0,4 мкм.


Это 7 и 8 классы чистоты поверхности, достигаются абразивами в 600 и 800 грит.


Это необходимо и, похоже, ПМСМ, конечно, для обычных людей неамбициозных заточников - достаточно.


Если же чтобы уже совсем наверняка, возьмём зубцы на два порядка меньше диаметра перерезаемых волокон. Тогда Rz ножа для мяса - 0,5 мкм, ножа для овощей-фруктов - 0,2 мкм.


Это Ra 0,1 мкм и 0,04 мкм, 10 и 12 классы чистоты поверхности, достигаются 1200 и 2000 грит.


Это для перфекционистов. Больше - мне уже не понять

.


Разумеется, всё это голая теория и трижды ИМХО.

 

 

[Zmey557]

Ребята, очень интересная дискуссия начавшаяся с диалога.


С интересом и удовольствием почитал.


Было полезно.


Жду продолжения. 

 

[SAB]

Вычисления попадают в точку, ибо 600...1000 грит в итоге режет вкусно и с хрустом, а от 3000 начинает мылмть и вообще режет, а ты не ощущаешь. Кмк для продуктов это лишнее.


 


А вот для дерева это нужно, т.к. надо чтобы легче врезалось.

 

[NEMCHENKO]

600...1000 грит в итоге режет вкусно и с хрустом, а от 3000 начинает мылмть

По FEPA или по JIS? 


 

Тогда Rz не должно превышать 5 или 2 микрон.



Это 7 и 8 классы чистоты поверхности, достигаются абразивами в 600 и 800 грит.

5 и 2 микрон это F1000 и F1500 


7-8 класс это F800-F1200,  7 и 3 микрона.


F600 это 6 класс, 10 микрон. 


В рассмотрение бурутся самые крупные зерна.


 

Это Ra 0,1 мкм и 0,04 мкм, 10 и 12 классы чистоты поверхности, достигаются 1200 и 2000 грит.

0,1  и 0,04 это 13 и 14 классы. По гритам даже не знаю есть ли такие камни. Из известных брусков это только борайд F4000 с 0,5 микрона на борту.

 

[Georg74]

Я пользуюсь этой таблицей - http://zatochiklinok.ru/1-2/tablitsy-sootvetstviya-zernistosti-ab


Финиширую 3000-5000 JIS или F1000-1200, что соответствует 5-3 мкм и 7-8 класс шероховатости.


О супер финише, мне кажется, говорить можно очень приблизительно - войлок, стропа, ремень какой класс дают?

 

[Redneck]

5 и 2 микрон это F1000 и F1500 

7-8 класс это F800-F1200,  7 и 3 микрона.


F600 это 6 класс, 10 микрон. 


В рассмотрение бурутся самые крупные зерна.

Поскольку ТС оперирует японскими гритами, то я посчитал правильным делать свои выкладки именно в них.


Но нет проблемы и в FEPA.


Мы с Вами, похоже, пользуемся одной и той же таблицей соответствия, так что тут расхождений нет. Проблема в другом.


Когда я пришёл сюда с вопросом, какая зернистость мне нужна для получения такой-то чистоты поверхности, то внятного ответа не получил.


Только @Батёк и @Тили поделились своим практическим опытом, спасибо.


Но мне нужна была формула, чтобы я сам мог оценить, какими, как говорят в армии, силами и средствами я могу получить нужный мне результат.


И я столкнулся со странной вещью: как построить мост, корабль, вывести спутник на орбиту - есть чёткие инженерные методики. Как получить поверхность нужной чистоты - так инженерной методики нет (в широком обиходе, на самом деле, конечно, есть), а есть туманные рассказы, что это много от чего зависит, пробуй, тренируйся и через 20 лет к тебе придёт понимание.


Пришлось заняться этим вопросом подробнее.


Во-первых, стало ясно, что шероховатость поверхности вовсе не равна шероховатости абразивного материала, которым эту поверхность отшлифовали. В частности, находил старую научную статью, где ратовали за доводку режущего инструмента до 9 класса чистоты (это Rz=1.0 мкм), причём указывалось, что это легко достигается выхаживанием абразивным кругом № 8. А это абразив 80-100 мкм! Это только один пример, были ещё другие. Вырисовывалось, что зерно абразива может быть на два порядка крупнее неровностей обработанной им поверхности.


Но нужна была формула, которая бы (а) позволяла делать расчёт для любой требуемой шероховатости, (б) учитывала бы соотношение продольной и поперечной скоростей движения зёрен абразива, т. е. позволяла бы учесть особенности "медленной" ручной заточки по сравнению с заточкой на станке с 3000 об/мин.


Такую формулу удалось найти в учебнике Тотая А. В. "Технология машиностроения".


Там много параметров, многие пришлось указывать как среднее значение из указанного диапазона или на основе грубых прикидок. К счастью, формула оказалась мало чувствительна к небольшим колебаниям исходных данных.


Так вот, ничего не подгоняя и не манипулируя исходными данными, я получил результаты, очень хорошо согласующиеся с огромной массой известных мне фактов, вплоть до того, что стало понятно, почему в ГОСТовской маркировке брусков, начиная с зерна 63 мкм, появляется буква "М" (М63, М50), и почему эта маркировка заканчивается М5.


Разумеется, всё приблизительно и простым изменением исходных данных в пределах возможного можно получить несколько другой результат... Погрешность может быть вдвое, но не вдесятеро!


Кто сомневается, пусть посчитает сам, Эксел позволяет не бояться вычислений типа возведения в минус 0,25-ю степень, даже если кто забыл, что это значит

.